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轴承装配的主要特点和一般过程

文字:[大][中][小] 发布时间:2019-6-24  浏览次数:22

  一般滚动轴承是由六部分组成:外圈(座圈)、内圈(轴圈)、滚动体、保持架、密封和润滑。合肥轴承公司指出滚动轴承的装配,基本分为三个步骤:第一步是将内圈、外圈和滚动体进行选配,保证它们之间的某种配合关系,如保证轴承应具有一定的游隙值或公称宽度符合一定的公差要求等;第二步是组装保持架.或铆接,或使保持架产生某种塑性变形,以便把滚动体分置在轴承的套圈内,使其旋转灵活且不至于散落,以利于滚动轴承能够在各种机械中的安装和使用;第三步是注脂和加装密封装置。当然,类似于无保持架轴承等情况.第二、三步可以没有。


轴承装配的主要特点和一般过程


  轴承的径向游隙和公称宽度是成套轴承的重要参数,影响滚动轴承径向游隙或公称宽度公差的主要因素有内、外套圈滚道的直径偏差及滚动体的直径偏差等。在我国,滚动轴承的径向游隙值及公称宽度的公差值已经大部分标准化,并规定在相应的国家标准和行业标准中。以中小型深沟球轴承为例,其径向游隙公差范围为0.01~0.02mm,在我国目前滚动轴承成批量生产的情况下,其轴承零件工作表面精加工的经济精度的误差范围多在0.01~0.03mm。这样的制造误差决定了滚动轴承的装配不能像一般机械装配那样进行随意装配,必须独辟蹊径,为此滚动轴承装配中采用了选配的方法,这也说明装配能力和水平与磨加工的水平是密切相关的。所谓选配.即滚动轴承选择配套的过程,就是将内、外套圈的滚道直径尺寸控制在其公差范围以内,再按照一定的尺寸差分为若干组,利用滚动体的直径尺寸分组公差,将相应的内、外套圈及滚动体相互选择配合,以达到规定的游隙或公称宽度的公差值要求。滚动体的直径尺寸分组差按照有关标准的规定,已经在其制造车间经过分选机分选好.或者直接采购拿来使用。


  在轴承的游隙值经过选配符合规定要求之后。即可进行轴承的装配。一般轴承的装配过程,就是利用保持架将滚动体予以限制,使滚动体既能够灵活转动,又不至于过分集中或散落,从而使轴承成为一个部件。保持架的装配方法根据种类也不尽相同,一般需要采用相应的工具或模具,并借助压力机、电铆机、气压机、电焊机等设备,进行铆接、弯爪、压印、锁口、焊接等操作过程。


  在轴承的整个装配过程中或装配后。还伴随有大量的检验过程要进行。其中,有些是对轴承装配工序质量的检验,有些是对轴承成品质量指标的检验,这些检验是十分必要和严格的。


  经过成品检验合格后的轴承,才能够涂油、包装出厂。对于成品轴承的涂油、包装工序,则可因地制宜,各有所长。例如,在机械化程度较高的装配车间或生产线上,涂油、包装过程一般也是自动进行的,其质量较好,生产效率很高。在生产条件一般的中、小批里的装配车间中,也已经实现了机械化的清洗和涂油过程。但在条件较差的小批显生产厂及某些小厂,涂油、包装则还处于乎工劳动的阶段。


  经过检验合格后的内圈、外圈、滚动体和保持架,进人轴承装配车间进行装配,无密封轴承装配生产的主要过程如下:
  零件退磁、清洗一内、外圈滚道尺寸及滚动体直径尺寸进行分组选别→合套→组装保持架→成品检验→退磁、清洗→涂油、包装、人成品库。
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